高溫氧化鋁又叫煅燒α-Al2O3,是氧化鋁八種同型異構體中的最穩定態。具有優良的機械性能、高溫性能和絕緣性能,因此被廣泛應用作為電子陶瓷、結構陶瓷、高級耐火材料、磨料、磨具、研磨介質、機械設備的內襯的原料。隨著工業技術的發展,高溫氧化鋁的應用領域也越來越寬廣,其用量也越來越大。本文針對中鋁山東分公司高溫氧化鋁生產線回轉窯煅燒α-Al2O3時存在的原晶粒度粗、α相低、氧化鈉高等問題,進行了實驗室研究及工業化試驗。首先對可獲得生產α-Al2O3的各種原料進行實驗研究,確定適合陶瓷球用α-Al2O3產品的工藝條件,在此基礎上進行了工業化試驗,研究了煅燒溫度、煅燒時間、原料選擇及礦化劑加入方式等對產品性能的影響規律,最終確定回轉窯煅燒α-Al2O3的優化工藝條件如下：

　　(1)原料選擇：以燒結法種分氫氧化鋁為原料煅燒α-Al2O3,微觀顆粒為較規則球狀,原晶粒度小；氫氧化鋁最佳粒度D50范圍在80～95μm。

　　(2)煅燒溫度：1300～1400℃,需要根據下料量多少調整燃料量,工業試驗中,一級旋風出口溫度控制范圍為380～400℃。

　　(3)礦化劑：窯尾添加0.2%-0.5%的硼化物可獲得原晶粒度1.5≤D50≤2μm的α-Al2O3,并且硼化物對提高α相轉化率較好,在工業生產中推薦采用硼酸作為礦化劑。

　　(4)煅燒時間：延長煅燒時間可以促進α-Al2O3原晶粒度生長和提高α相轉化率,在保證產品質量的條件下,實際控制為30-60 min。